时　间：	2008年04月18-19日
地　点：	北京
费　用：	2800元/人（含培训费、资料费、午餐、培训证书等）；我司可协助预订住宿酒店，费用自理。
详细介绍
培训目的：
学员对象：	总经理、生产总监/厂长、生产经理/生产主管，IE及工艺工程师及一切对精益制造技术感兴趣的人员
授课专家：	Mike Chen
课程特色：	生产企业基本状况分析（左面为反映的代表现象，右面为课程提供的基本解决思路） 思想意识转变 Ÿ      市场压力：竞争者分割市场，定单频繁变化、造成客户生产计划的变化、给生产系统造成冲击 Ÿ      内部压力：停工待料、积压库存、设备故障、质量问题、人员调配、超时加班、额外费用 Ÿ      客户压力：多品种、小批量，个性化定单，需要特殊定制、准时交货、产品生命周期越来越短、不断改进质量并降低销售价格 Ÿ      自动化越高越好—精益生产强调半自动化的设备与灵巧的双手 Ÿ      库存不是浪费—库存是万恶之源，生产过多（提前）是浪费之首，库存掩盖了所有的问题 Ÿ      ERP 与精益生产相矛盾—如何正确看待信息化系统和控制信号系统 Ÿ      市场变化是绝对的，生产计划肯定变化无常，无法均衡生产—生产计划的简单直观控制、均衡化的意义 Ÿ      生产线现存能力决定不能生产多种型号的产品，所以不能经常做很大的调整变化—生产线的柔性化生产  Ÿ      推动精益生产是生产部门的事—全公司全员参与，全方位支持 Ÿ      精益生产究竟能给企业带来什么？—降低成本，改善质量，缩短生产周期、快速反应、增加系统柔性；强调5个原则：Value、Value Stream、Flow、Demand Pull 、Perfect 精益管理体系与方法 Ÿ      为什么要建立连续流、为什么库存是浪费、如何分配加班、为什么要流程优化、为什么要消除瓶颈、快速换型、负荷平衡；为什么必须搞TPM；批量、成本、交期、质量要素关系—Batch& Flow模拟游戏 Ÿ      为什么产生库存——“时代错误”的库存，“积习难改”的库存，“产能不均”的库存，“制程集结”的库存，“消化不良”的库存，“候鸟作业”的库存，“讨厌换模”的库存，“月底赶货”的库存，“基准没改”的库存，“顾及安全”的库存，“季节变动”的库存 Ÿ      如何降低在制品库存束手无策，不知如何下手——U-Shape（流线化、垂直式布置）生产；制程短，灵活 Ÿ      公司从采购到成品发货整个，不知瓶颈在何处，如何最大程度的改进生产力？过分乐观公司增值行为，内部改善动力不足——并描绘价值流，分析公司增值行为 Ÿ      员工、班长对“ 有效产量”的概念淡薄，需求计划与生产量不协调——多品种，小批量-精益思想 Ÿ      5S意识差，参与不够，习惯难改——如何引导积极参与（思想转变-有效活动展开-制度建立-全员参与-持续活动） Ÿ      抱怨生产任务忙，无暇顾忌现场改善——流程改善、思维方式的改变-流程改善-小组改善活动 Ÿ      员工缺乏成本意识，不知如何降低成本；成本不断上升，而客户又要求降价 Ÿ      大家都在做事，忙忙碌碌，没有分析是否增值—劳动改善胜过劳动强化，增值与浪费 Ÿ      从接单到出货到时间太长，客户要求Lead time 降低—从流程入手，增值/非增值分析，动作要素分析 Ÿ      设备运行有效性差（突然停机、计划停机时间长、故障维修时间长、全速运行时间短……）—分析瓶颈或重点设备关键有效性参数 Ÿ      维修与操作心态的问题：只有修理，没有保全；没有救火的观念；只有单兵作战，没有团队精神；我操作，你维修；我维修，你设计；我设计，你操作；迷信高速设备—TPM全员设备维护，持续改进 Ÿ      同一生产线排程多种产品，换型时间长，导致生产计划的灵活性差，由于生产换型时间长，导致必须备库存—提高换型速度，掌握快速换型8步法。 Ÿ      生产瓶颈问题导致生产线效率低下—如何解决瓶颈，ECRS原则，负荷平衡，生产线速度分析，TAKT Time分析。 Ÿ      产销协调不好，紧急插单太多；生产排程不顺，频频变动，造成生产线随之变动—柔性生产 Ÿ      传统直线型生产线的带来问题（产品质量不易追溯，缺乏柔性，不利员工沟通，浪费空间，计划变化带来冲击）—改成“U”型布局 Ÿ      生产线负荷不平衡—消除七大浪费、消除六大损失、员工培训标准化操作、ECRS、消除系统变差 Ÿ      多品种，小批量要求快速换型，频繁送料—物料系统如何搭建，拉动系统如何建立 Ÿ      物料供应不上，经常会缺料；存货居高不下，呆料增加，但缺料仍经常发生、物料断货——适时供货、系统供货 Ÿ      精益生产的推行策略
课程内容：	一 精益生产概况 从生产系统和市场特征的演变阐明精益生产系统的特征：站在客户的立场上来看待产品的价值，利用小批量连续流和拉动技术来改善产品的价值流，通过缩短生产周期提高系统的应变能力以满足多品种小批量市场的需求。 Ÿ      Module 1- Lean Manufacturing Overviews -      Briefing of manufacturing system evolution -      Five principles of lean manufacturing system -      The best lean practices 二 生产中的价值流图析 生产活动是否合理组织？企业资源能否得到充分利用？价值流图析提供了一种系统的改善工具，使你“看到”从订单处理到成品发运之整个过程的物流和信息流。通过现况分析和未来前景的规划，利用不同的精益工具达到改进的目的。 Ÿ      Module 2 – Value Stream Mapping -      A methodology tool to let management “ SEE” the material and information flow -      Mapping current status -      Focus on removing flow constrains and shortening manufacturing lead time -      Develop the future status vision 三 消除七大浪费 介绍生产中七大浪费的识别和消除方法及步骤。通过推行“5S”、直观控制和建立多功能自我指导团队，为实施精益生产和追求增值最大化打下坚实的基础。 Ÿ      Module 3 – Lean Manufacturing Foundations -      Identification and elimination of 7 kinds of wastes -      Launch “5 S”, the fundamental of lean system -      Visual control: colour coding and address system, operational sheet -      Self – directed team, education and involvement 四 质量、成本和交货期 介绍质量系统概况；质量改进小组对待质量的心态和改进工具；掌握过程控制及生产件批准程序；防错系统与失效模式分析；如何从流程分析缩短交付周期；如何从时间分析缩短制造周期；讲解提高生产率的手法；消除浪费与降低成本。 Ÿ      Midule 4-QCD -      Cost composing& control -      Delivery cycle &Manufacturing cycle time Shortage -      Productivity improving  五 快速换型 精益系统需要设备的运行能力、可靠性和快速换型来实现其高效和灵活性，设备运行的时间损失、速度损失及质量损失影响了整体效能。全员设备维护、操作者主人公观念及提高换型速度是改进运行效率的有力工具。 Ÿ      Module 5 – Operational Effectiveness -      OEE – Overall Equipment Effectiveness -      TPM （Total Preventive Maintenance）and owner concept -      Quick Changeover to improve operational flexibility 六 生产流程设计 从分析客户需求和计算需求节拍入手，关注主要的产品家族，运用动作分析、时间研究平衡“U”型生产线并实现单件流。设置不同的工作速度以应变需求的波动。 Ÿ      Module 6 – Flow Cell Design -      Customer demand and “ TAKT” time -      Product family and P – Q chart -      Work content and line balancing -       “U” shape line -      Line rate and flexibility 七 看板拉动系统 介绍准时化物流系统的特征和实施技术。建立连续流和超市拉动系统。学习领料方式和送料方式；介绍物流模型学会并利用“过程中看板”和“消耗填充看板”来实现拉动生产。掌握混流生产和均衡生产技术。 Ÿ      Module 7 – Material Movement and Pull System -       “JIT” material delivery -      Continuous flow and pull system, IPK and RPK -      Kanban calculation, container and routines -      Mix module and Levelling production 八 精益实施战略和跟踪指标 实施精益生产的理由；角色转变；精益技术之培训；制造系统差距评估跟踪指标；实施策略及时间框架。 Ÿ      Module 8 – Implementation Strategies and Lean Metrics -      Why our company have to be in lean？ -      Role and education -      Gap assessment and metrics -      Time frame for lean Journey
专家介绍：	Mike Chen 百仕瑞公司精益生产专职顾问，负责精益生产系统的培训、咨询与辅导。具有20年的生产管理经验。曾长期就职于德尔福派克（Delphi,原美国通用汽车旗下世界上品类最丰富的汽车零部件生产商）和全球著名电气制造商爱默生（EMERSON）公司亚太区的精益生产系统经理，成功地推动了数家公司11个分厂整个价值链上的精益生产系统的建立与实施，成效显著。陈先生先后赴德国接受世界级权威机构REFA系统培训；参加美国生产力促进局长期培训、参与美国总部生产系统的实施工作；在英国、墨西哥、香港参与全面的精益生产系统推动工作。 专长领域 精益生产及价值流图析实战、5S 及目视工厂、8D法问题解决技巧、全面生产保养、快速转换、一个流生产、看板管理等实战训模块。入厂培训、现场指导与跟踪增值服务相结合，全面提升企业生产制造水平。 服务客户 曾接受其培训的有华纳、百事、赛格日立、通用电气、约克空调、安普连接器、BHP、达能等300多家企业，并为汤姆逊多彩显、东风汽车、长城汽车、ABB、乐华空调、科勒、迅达电梯、美的、蓝月亮、Timken、神龙汽车、丹弗斯电气、 IBM长城、IBM国际、华纳糖果、华纳刀片、 安利、 爱立信、OTIS电梯近百家企业作了内部培训。
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